Idea Transcript
MAY 11, 2018
OEE (Overall Equipment Effectiveness) – Part 2 (/2018/05/oee-overall-equipment-effectiveness-part-2/) OEE (Overall Equipment Effectiveness) adalah indikator yang sangat ampuh untuk memantau produktivitas mesin, produktivitas orang, dan produktivitas material. Pengukuran adalah dasar dari improvement, dan jika kita sudah mempunyai ukuran maka kita bisa melakukan improvement. Bagian Pertama dari tulisan mengenai OEE (Overall Equipment Effectiveness) dapat diklik dari link ini. (http://www.leanindonesia.com/2010/11/15/oee-overall-equipmenteffectiveness/) (http://www.leanindonesia.com/wp-content/uploads/2011/05/OEE-Overall-Equipment-Effectiveness.jpg) Produktivitas mesin disini bisa dipantau dari loss karena downtime mesin dan lama waktu setup (changeover, cleaning, adjustment, pergantian produk). Produktivitas orang bisa dipantau dari loss karena idle, minor stoppages, dan kecepatan menurun. Idle karena orang tidak tersedia di line produksi, idle karena peralatan tidak tersedia, idle karena ruangan tidak memenuhi spesifikasi, atau idle karena bahan baku pendukung tidak tersedia. Minor stoppage dalam OEE (Overall Equipment Effectiveness) adalah penghentian sementara mesin karena mesin jammed, hang, sehingga memerlukan waktu reset, loading, dan unloading. Kecepatan menurun adalah bentuk kerugian karena kecepatan mesin tidak dijalankan pada posisi nominal atau kecepatan orang tidak mencapai kecepatan nominal. Produktivitas material bisa kita pantau dari jumlah produk baik keluaran pertama dibandingkan dengan total produk yang diproses. High Level OEE (Overall Equipment Effectiveness) secara sederhana bisa dihitung dengan formula sederhana berikut: OEE = (actual output baik)/(jumlah waktu operasional * cycle time) Contoh: Waktu Operational = 7 jam Cycle Time = 5 detik per unit Output Standard = (7jam x 3600 detik) / 5 detik = 5,040 unit Output Actual Baik = 3,050 unit OEE = (3,050 / 5,040) x 100% = 61% Sayangnya, jika menggunakan high level OEE kita tidak mengetahui masalah utama berada dimana? Apakah karena availability mesin, rate, atau quality issue sehingga akan kesulitan menentukan area utama untuk melakukan perbaikan. Rumus yang dipakai OEE (Overall Equipment Effectiveness) = Availability x Rate x Quality Pembagian waktu sebagai berikut: Waktu Calendar = waktu yang tersedia satu tahun 365 hari Waktu Available = waktu calendar dikurangi hari libut Waktu Operational = waktu available dikurangi tidak ada order Waktu Produksi = waktu operational dikurangi setup Waktu Running = waktu produksi dikurangi downtime Waktu Bersih = waktu produksi dikurangi speed loss Waktu Bersih Efektif = waktu bersih dikurangi quality loss Waktu Operasional adalah basis yang kita pakai untuk menghitung OEE. Availability = ((waktu operational – waktu setup) – (waktu downtime mesin)) / waktu operasional Contoh: Waktu Operational = 7 jam Waktu Setup = 30 menit (0.5 jam) Waktu Downtime = 30 menit (0.5 jam) Availability = (7 – 0.5 – 0.5) / 7 = 86% Waktu Running = 6 jam Cycle time = 5 detik per unit Jumlah Produk diproses = 4,000 unit Rate = (Cycle time x jumlah produk diproses) / waktu running Rate = (5 detik x 4,000 unit) / 6 jam = (20,000 detik) / (21,600 detik) = 93% Jumlah baik = 3,050 unit Quality = Jumlah baik / Jumlah produk di proses = 3,050 / 4,000 = 76% OEE (Overall Equipment Effectiveness) = Availability x Rate x Quality OEE (Overall Equipment Effectiveness) = 86% x 93% x 76% = 61% Dari data diatas kita bisa mengetahui bahwa masalah utama terletak pada quality. Fokus improvement harus ditujukan untuk mengurangi reject pada proses. Inilah rumusan sederhana dari OEE (Overall Equipment Effectiveness). Republished by Blog Post Promoter (http://www.blogtrafficexchange.com/old-post-promoter/)
Written by sscxonline (http://www.leanindonesia.com/author/sscxonline/) — 3 Comments (http://www.leanindonesia.com/2018/05/oee-overall-equipment-effectiveness-part-2/#comments) — Posted in Lean (http://www.leanindonesia.com/category/lean/) — Tagged with autonomous maintenance (http://www.leanindonesia.com/tag/autonomous-maintenance/), oee (http://www.leanindonesia.com/tag/oee/), tools (http://www.leanindonesia.com/tag/tools-2/), tpm (http://www.leanindonesia.com/tag/tpm-2/)
MAY 10, 2018
Eliminate Waste of Waiting (/2018/05/eliminate-waste-of-waiting/) Waste of waiting termasuk dalam salah satu dari 7 waste dari Lean Manufacturing (7 muda). Waiting atau delay adalah sebuah waste terjadi jika suatu orang, sistem, material, maupun informasi menunggu suatu hal untuk diselesaikan sebelum masuk ke dalam proses. (http://www.leanindonesia.com/wp-content/uploads/2011/12/Waiting-Waste.jpg) Bayangkan jika waktu yang digunakan untuk menunggu ini dipergunakan untuk sesuatu yang bernilai guna maka value dari perusahaan Anda akan meningkat dan tidak terbuang percuma. Continue reading Õ (http://www.leanindonesia.com/2018/05/eliminate-waste-of-waiting/) Republished by Blog Post Promoter (http://www.blogtrafficexchange.com/old-post-promoter/)
Written by SSCX (http://www.leanindonesia.com/author/tirta/) — No comments (http://www.leanindonesia.com/2018/05/eliminate-waste-of-waiting/#respond) — Posted in Lean (http://www.leanindonesia.com/category/lean/), Service (http://www.leanindonesia.com/category/service-2/), Value (http://www.leanindonesia.com/category/value/) — Tagged with customer (http://www.leanindonesia.com/tag/customer/), cycle (http://www.leanindonesia.com/tag/cycle/), efficiency (http://www.leanindonesia.com/tag/efficiency/), eliminate (http://www.leanindonesia.com/tag/eliminate/), pce (http://www.leanindonesia.com/tag/pce/), process (http://www.leanindonesia.com/tag/process/), value (http://www.leanindonesia.com/tag/value-2/), waiting (http://www.leanindonesia.com/tag/waiting/), waste (http://www.leanindonesia.com/tag/waste/)
MAY 9, 2018
Aplikasi Heijunka : Heijunka Box (/2018/05/aplikasi-heijunka-heijunka-box/) Untuk mengimplementasikan prinsip dari Heijunka (leveling) dalam suatu proses produksi, Lean managers telah menyediakan suatu tool yang disebut dengan Heijunka Box. Implementasi ini dilakukan melalui kontrol produksi untuk menghasilkan berbagai tipe (mixed) volume dari produk dengan scheduling yang advanced dalam flow dari proses tersebut. Lalu benefit atau keuntungan dari proses tersebut dituangkan melalui value stream secara konsisten. Awal mula kemunculan Heijunka Box ini diprakarsai dan diterapkan oleh perusahaan Toyota untuk mempersingkat sistem kontrol produksi mereka berdasarkan pada prinsip-prinsip Heijunka. Pada umumnya Heijunka Box terdiri dari baris-baris horizontal untuk setiap item dari kelompok-kelompok produk. Jika diasumsikan terdapat sepuluh item dalam suatu kelompok produk, maka aka nada sepuluh baris yang tersedia untuk masing-masing produk secara individu. Continue reading Õ (http://www.leanindonesia.com/2018/05/aplikasi-heijunka-heijunka-box/) Republished by Blog Post Promoter (http://www.blogtrafficexchange.com/old-post-promoter/)
Written by SSCX (http://www.leanindonesia.com/author/tirta/) — No comments (http://www.leanindonesia.com/2018/05/aplikasi-heijunka-heijunka-box/#respond) — Posted in Lean (http://www.leanindonesia.com/category/lean/), Tools (http://www.leanindonesia.com/category/tools/) — Tagged with heijunka (http://www.leanindonesia.com/tag/heijunka-2/), heijunka box (http://www.leanindonesia.com/tag/heijunka-box/), lean (http://www.leanindonesia.com/tag/lean-2/), levelling (http://www.leanindonesia.com/tag/levelling/), tools (http://www.leanindonesia.com/tag/tools-2/)
MAY 8, 2018
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) (/2018/05/failure-mode-and-effects-analysis-fmea/) Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) atau biasa disebut juga dengan potential failure modes and effects analysis, atau failure modes, Effects, and Criticality Analysis (FMECA) ini merupakan sebuah pendekatan step-by-step untuk mengidentifikasi segala kemungkinan kegagalan dalam desain, proses assembly atau manufaktur, dan produk atau service. Failure modes sendiri mengarah pada suatu langkah maupun mode yang mungkin mengalami kegagalan. Sedangkan Effects analysis mengarah pada suatu studi yang membahas tentang konsekuensi dari kegagalan tersebut. Lalu sebaiknya pada saat apakah FMEA dilakukan? Continue reading Õ (http://www.leanindonesia.com/2018/05/failure-mode-and-effects-analysis-fmea/) Republished by Blog Post Promoter (http://www.blogtrafficexchange.com/old-post-promoter/)
Written by SSCX (http://www.leanindonesia.com/author/tirta/) — 2 Comments (http://www.leanindonesia.com/2018/05/failure-mode-and-effects-analysis-fmea/#comments) — Posted in Root Cause Analysis (http://www.leanindonesia.com/category/tools/root-cause-analysis/) — Tagged with analysis (http://www.leanindonesia.com/tag/analysis/), effect (http://www.leanindonesia.com/tag/effect/), failure (http://www.leanindonesia.com/tag/failure/), FMEA (http://www.leanindonesia.com/tag/fmea/), mode (http://www.leanindonesia.com/tag/mode/), quality (http://www.leanindonesia.com/tag/quality/)
Older posts (http://www.leanindonesia.com/page/2/)
Contact (http://www.contactme.com/4df7062ba58896000101153f? locale=en&u=http%3A%2F%2Fwww.leanindonesia.com%2F&f=4df7062ba58896000101153f&ha=left&va=middle&tx=Contact&lb=Contact&c=003C68&vid=16351f2
Implementasi 5S, Visual Management, TPM, dan Productivity Improvement. Selengkapnya di sini. (http://sscxinternational.com/)